注塑模具厂该怎样选择塑胶模具制造的夹具呢？千万别不当回事

在选择夹具时，注塑模具厂应该对夹具的定义、分类、原理与构成有初步的认识。所谓夹具是将工件定位、装夹于定位元件或机床工作台、主轴、滑板或尾座位置上，保持工件加工面与刀具相对位置的装备。精密模具零件分标准成形件与非标准成形件（如凸模与凹模）两类，因此，精密模具在工件加工中所用的夹具也各有特点。在塑胶模具制造时，东莞市马驰科注塑模具厂建议同行注塑模具厂在模具制造时针对制造加工不同阶段的不同需求，选择恰当的模具制造夹具辅助进行加工制造，能够确保模具性能更稳定，精度更高。

01塑胶模具制造夹具的特点

东莞市马驰科注塑模具厂分析总结认为，不同的夹具特点不尽相同：

1.模具制造标准件加工用夹具

由于模具的标准零件主要有三类，即呈六面体的板件、圆柱体形零件与套形零件，而且都是需进行批量加工的通用型零件，因此，精密模具标准件加工用夹具与一般机械零件加工用夹具相同。

2.模具成形件等非标准件加工用夹具

模具成形件主要指凸模（或型芯）与凹模，以及带有与冲模凸模形状相同、形状尺寸精度相近型孔的卸料板等零件。这些零件大都由二维、三维型面，以及孔、槽等结构要素所构成。同时，这些零件的形状、尺寸、位置精度要求很高，一般需达到0.00x~0.02mm范围。因此，需进行二维、三维连续的成形加工，才能满足要求，所以精密、连续成形加工是模具制造过程中的关键技术。目前注塑模具厂普遍采用的成形加工工艺有两种：

1)传统成形加工工艺与夹具。采用通用机床（如铣床、磨床）配上相应的夹具或靠模装置进行分段成形加工。如依靠成形磨削夹具进行冲模成形凸模的分段成形磨削，采用通用立铣成形加工塑料模型腔，只能依赖样板边测量、边加工的办法。因此，传统加工工艺很难保证型面的连续性，只能采用手工研磨使型面获得光洁、连续的表面，其形状、尺寸精度，必然受到限制。

2)精密、数字化连续成形加工工艺与夹具。精密模具成形件的成形加工工艺与机床主要有四种，即成形铣削工艺与铣床，电火花成形加工与机床（包括EDM与WEDM)成形磨削工艺（包括连续轨迹坐标磨床）与机床，孔加工工艺与机床。模具制造由于这些工艺方法所采用的机床（铣床）的加工运动都已实现了三轴、四轴、五轴NC、CNC联动加工。即都已实现了数字化连续成形加工，只需将成形件坯件采用夹具定位、夹紧于工作台上，即可进行数字化连续成形加工。当然，这就大大降低了对夹具的精度、质量和数量的要求。

02夹具的设计原理与构成

1.夹具设计原理 根据工件或工件加工工序的形状、尺寸、位置精度要求，按照关于六点定位和夹紧工件的原理，正确、合理设计能定位、装夹于机床工作台或主轴上的夹具体，并在夹具体上合理设置定位、夹紧工件于加工位置的定位、夹紧元件与机构。此即为夹具设计的基本原理与内容。

2.模具制造夹具的构成 夹具主要由夹具体、定位元件（组件）、夹紧机构三部分构成。另外，与夹具相关的部分，即确定夹具与刀具间相互位置的元件（组件）等辅助装置与机构也可视为夹具的组成部分。

1）夹具体。夹具体是夹具的主体、基础件。其上装有相互位置确定的定位元件（组件）与夹紧机构；

2)定位元件（组件）。一是装于夹具体上的定位件，这些定位元件均为工件加工定位用的元件；二是将夹具定位于机床工作台上的定位键9；

3)夹紧机构。即将被加工工件紧固地夹紧于夹具定位件上；

4)确定夹具与刀具间相互位置的元件与组件：

①用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的导向元件.

②确定刀具在加工中处于正确位置的对刀组件。对刀组件由对刀块和塞尺构成。对刀

块用螺钉与定位销固定在夹具上，对刀时为防碰伤刀具刃口，在刀具与对刀块间塞进规定厚度的塞尺。塞尺也是调整刀具位置的工具。5)分度装置（夹具）。分度装置（夹具）可视为机床必备的工装。

5)模具制造分度装置。是指在圆盘形（圆柱形）工件某一确定直径D的圆的圆面上（圆周上），设有孔、槽、凸缘等加工面，按确定的等分角（非等分角）分割360°,即可确定孔、槽、凸缘等在加工面的位置，按此要求设计、精密模具制造的装置，称为分度装置。被加工工件定位、夹装其上，只需一次定位，即可完成工件上的所有加工面的加工。

模具制造采用机械结构形式的分度夹具，可以提高分度精度的办法就是尽量地减小分度孔同的孔距误差，尽可能地提高定位元件的制造精度。东莞市马驰科注塑模具厂模具工程师铁匠老郑表示，机械式分度央具的分度误差的减小是有限度的。研究、设计精密数字化分度夹具，精密模具是现代化数字化加工的要求。精密数字化分度夹具除了能够减少模具制造的误差，提高精度，还能提高模具的稳定性，保障制作出来的模具不用做大的修改或调整，大大节省了注塑模具厂模具制造的效率。如果您对塑胶模具制造夹具的选择还有其它疑问，欢迎登录官网了解更多模具制造解决方案。

文章编辑：马驰科注塑模具厂 铁头老左

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